Како спречити рђу и корозију на челичној структури

Стеел Структура Инжењерска зградаПознат је као зелени пројекат 21. века, челична конструкција има много предности, као што је висока чврстоћа, јака капацитет оптерећења, мала количина простора окупиране, једноставне производње и уградња компоненти, тако да је све широко коришћена у индустријским и цивилним зградама. Складишта су свуда.

Са брзим развојем индустрије, челична отпорност на корозију и лоша отпорност на рђу и корозију и друга питања постепено се појављују, посебно у приморским областима и хемијска индустрија постала је истакнути проблем!

Корозија челичне структуре не само узрокује само економске губитке, већ доноси скривену опасност на сигурност структуре и инжењерске несреће узроковане су корозијом челичне корозије (посебно танкохидних челичних компоненти), а следеће су неке уводе и разговоре о проблемима и разговори о проблемима и разговори.

1. Главни узроци корозије челичних конструкција

Спречавање челичне корозије започиње разумевањем узрока челичне корозије.

1.1 Corrosion mechanism of steel at room temperature (below 100°C)

Корозија челика на собној температури је углавном електрохемијска корозија. Челичне конструкције се користе у атмосфери на собној температури, а челик је кородиран акцијом влаге, кисеоника и других загађивача (нечистоћа шљака заваривања, слој хрђа, површинске прљавштине) у атмосфери. Релативна влажност атмосфере је испод 60%, корозија челика је врло благо; Али када се релативна влага повећава на одређену вредност, стопа корозије челика изненада се повећава и ова вредност се назива критична влага. На собној температури, општа критична влажност од 60% до 70%.

Када је ваздух загађен или соли у ваздуху у приморским областима, критична влажност је врло мала, челична површина је једноставна за формирање воденог филма. У овом тренутку, шљаом за заваривање и необрађени слој хрђа (гвожђе оксид) као катоде, челична конструкција компоненти (основни материјал) као анод у производном електрохемијској корозији. Атмосферска влага адсорбира на челичној површини да би формирала водени филм је одређивање фактора челичне корозије; Релативна влажност атмосфере и садржај загађивача су важни фактори који утичу на степен атмосферске корозије.

1.2 Механизам корозије челика на високој температури (изнад 100 ℃)

Корозија челика на високим температурама је углавном хемијска корозија. На високој температури вода постоји у гасовитом стању, електрохемијски ефекат је врло мали, смањен на секундарни фактор. Метални и суви гас (као што су О2, Х2С, СО2, ЦЛ2 итд.) Контакт, површинска производња одговарајућих једињења (хлорида, сулфиди, оксида), формирање хемијске корозије челика.

2 методе заштите од корозије челичних конструкција

Према електрохемијском принципу челичне корозије, све док се спречава или уништава или уништи или уништава катодни и анодни процеси снажно блокирају, корозија челика се може спречити. Употреба методе заштитне слоја за спречавање корозије челичне конструкције је тренутно уобичајена метода, најчешће коришћени заштитни слој има следеће врсте:

2.1 Метални заштитни слој: Метални заштитни слој је метал или легура са катодским или анодским заштитним ефектом, кроз електроплатирање, прскање, испрскавање, хемијско прекривање, топло оплате и да је потребно да заштите металну површину (филм) да би се метал метал из короселног медијума у ​​контакту са корозивном медијумом, како би се спречило корозивно средство за заштиту од коросема.

2.2 Заштитни слој: Кроз хемијске или електрохемијске методе да би се челична површина створила сложени филм отпоран на корозију, како би се изолирао корозивно средство и метално контакт, да спречи корозију метала.

2.3 Неметални заштитни слој: Са бојама, пластиком, емајлом и другим материјалима, сликањем и прскањем и другим методама, да формирају заштитни филм на површини метала, тако да су метални и корозивни медији да се изолирају како би спречили корозију метала.

3. Пречишћавање челика

Прерада челика до фабрике пре, површина компоненти ће се неизбежно обојити нафтом, влагом, прашином и другим загађивачима, као и присуство пробијања, гвожђе оксида, слоја и других површинских оштећења. Из претходних главних разлога корозије челичне конструкције, знамо да је садржај загађивача важан фактор који утиче на степен атмосферске корозије, а површински контаминант озбиљно утичу на лепљење премаза на површини челика и чине да филм за фармама или оштећења не може да постигне жељени заштитни ефекат, а не може да постигне жељени заштитни ефекат и не може да постигне жељени заштитни ефекат и не може да постигне жељени заштитни ефекат и не може да постигне жељени заштитни ефекат. Стога, квалитет челичног површинског третмана на заштитном дејству премаза и живот утицаја, понекад и више од самог премаза са самим сортима перформанси у утицају следећих аспеката треба нагласити:

3.1. За компоненте који се налазе утоваривачима које је тешко поправити током периода услуге, оцена о уклањању уклањања треба повећање на одговарајући начин.

3.2. Пре и после уклањања, масти, бурр, лек коже, крпељ и гвожђе оксид треба пажљиво отклонити.

3.3. Квалитетно прихватање радова о уклањању уклањања и сликања мора бити у складу са прописима.

4.Анти-корозијска премаза

Анти-корозијски премази су углавном састављени од темељног и горњег слоја. Прајмер у праху Више, мање основни материјал, филм груб, функција темељника је да филм постане боји са нивоом трака и комбинација топцоат-а чврсте супстанце, односно да се добро пријава; Пример има пигменте за инхибицију корозије, може да спречи појаву корозије, а неки такође могу бити и пасивирање метала и електрохемијску заштиту да спречи да метал не спречи хрђање. Топцоат је мање прашка, више основног материјала, након што је филм сјајан, главна функција је заштита доњег слоја темељног темељна, тако да би требало да буде непропусна за атмосферу и влагу и да би могла да се одупријети физичкој и хемијској распадању проузрокованим временским и хемијским декомпозицијом. Тренутни тренд је употреба синтетичких смола да би се побољшала отпорност на временским условима. Анти-корозијски премази са атмосферским отпором су углавном резистентни само на корозију фазе паре у атмосфери. За места која су подложна корозији киселинама и алкалијима и другим медијима, али киселина и алкални отпорни премази.

Боја против корозије према заштитној функцији може се поделити у прајмер, средњу боју и горњу слоју, сваки слој боје има своје карактеристике, свака одговорна за своју одговорност, комбинацију слојева, формирање сложеног премаза како би се побољшала животну корозију.

4.1пример

Пример темељни слој који се обично користе антикорозијски премази су темељни прајмер цинка и епоксидни гвожђе-црвени темељни премаз, боју богате цинком састоји се од великог броја микро-финог цинковног праха и мале количине материјала који формирају филмове. Електрохемијска својства Цинкових су виша од челика и када се подвргне корозији, има "самопожарну" ефекат, тако да је челик заштићен. Зинковид цинкозе на корозији испуњава поре и чини се премазом гунзима. Обично коришћени прајмер ригана цинк има следеће три врсте:

(1) Водени стаклени прајмер богат цинком, то је чаша за воду као основни материјал, додајте цинков прах, мешање и четкање, након што се очврсне да се испрати водом, грађевински процес, површински третман мора бити у СА2.5, потребно је да се на површини превладају, поставе се у складу са фолијом превлака и ретко.

(2) Растворљив темељни прајмер богата цинком, темељни прајмер је заснован на етил ортосилитацији, алкохол као растварача, делимично хидролизованом полимеризацијом, додајте цинк у праху помешан равномерно пресвучен филм.

(3) Прајмер богата цинком, то је епоксидна смола као основни материјал који је формирао филм, додајући цинковску праху, очвршћивање да би се формирао премаз. Епоксидни прајмер богат цинком није само одлична антикорозивна својства и снажна адхезија, а са следећем премазом епоксидна боја и гвоздена боја је добар тип лепљења. Углавном се користи у општој атмосфери структуре челичног оквира и корозије петрохемијске опреме.

Епоксидни гвоздени оксид црвени темељ је подељен на лименке двокомпонентне боје, компоненте А (боју) од епоксидне смоле, црвене боје и других антируста пигмената, агент за подобрење, агент за потонуће итд., ЦОМПОНЕНТ Б је средство за суђење, изградња удела распоређивања. Гвожђе оксид црвени је врста физичког пигмента против рђе, његова природа је стабилна, снажна покривача, фине честице, могу да играју добар ефекат заштите у филму боја, има добру перформансе против рђе. Епоксидни гвоздени оксид црвени темељни прајмер на челичној плочи и горњи слој епоксидне боје, брзо сушење на собној температури, горњи слој површинске боје не крвари боју боју, најчешће се користи у челичним цевоводима, резервоарима, челичним конструкцијама антикорозиционим пројектима.

4.2 Средњи слој боје

Боја средње слојне је генерално епоксидска мица и епоксидна стакла боја или епоксидна боја дебеле суспењске боје. Епокси Мица боја је направљена од епоксидне смоле као основни материјал додавањем Мица Ирон оксида, микроструктуре Мица Гвожђа оксида је попут флаки Мица, његова дебљина је само неколико микрометара, а његов пречник је десетина микрометара на сто микрометара. То је висока температурна отпорност, алкални отпор, отпорност на киселину, нетоксична, структура паковања може спречити средњу пенетрацију, побољшане перформансе против корозије и мале скупљање, храпавост површине, је одличан средњи слој антикорозивне боје. Епоксидна стаклена скала боја је епоксидна смола као основни материјал, са флаки стакленим скалом као агрегат, плус разне адитиве састављене од антикорозивне боје дебелог весла. Дебљина скалишта је само 2 до 5 микрона. Како су ваге распоређене у слојевима изнад и у наставку у премазу, формира се јединствена структура заштите.

4.3 Горњи премаз

Боје које се користе за топпове могу се поделити у три разреда у складу са њиховим ценама:

(1) обична оцена је епоксидна боја, хлорована гумена боја, хлоросулфонирани полиетилен и тако даље;

(2) средњи разред је полиуретанска боја;

(3) Виши степен је силиконска модификована полиуретанска боја, силиконски модификовани горњи горњи слој, боја флуора и тако даље.

Епоксидна боја након хемијског очвршћавања, хемијска стабилност, густо превлачење, снажно лепљење, висока механичка својства, отпорна је на киселину, алкали, сол, може да одоли разноврсним корозијом хемијских медија.

5. избор антикорозивне боје требало би да размотри више бодова

5.1 Разматрање треба давати доследности услова коришћења структуре и распона одабраних боја, на основу корозивног медија (типа, температура и концентрација) фаза гасних фаза или течности, топлом и влажном подручјима или сувих подручја и других услова за избор. За кисели медијум, фенолна боја смоле може се користити бољом отпором на киселини, док за алкалну медијуму, боју боју боју смоле са бољим отпором на алкали.

5.2 Могућности услова грађевине треба узети у обзир. Неки су погодни за четкање, неки су погодни за прскање, неки су погодни за природно сушење за формирање филма и тако даље. За опште услове, препоручљиво је користити суво, лако за прскање боје хладне поставке.

5.3 Размислите о исправном подударању премаза. Пошто је већина боје органски колоидни материјал као основни материјал, обоје сваки слој филма, у неминовно је много изузетно мали микропорозно, корозивни медији могу и даље продирати у ерозију челика. Због тога, изградња тренутне боје није обложена једним слојем, већ пресвуже вишеслојни, сврха је да се микропорозно смањи на минимум. Требало би да постоји добра прилагодљивост темељни премаз и према врху. Као што је винил хлорид боја и фосфативни темељни темељни темељни темељни темељни прајмер који подржавају употребу добрих резултата и не могу се користити са нафтним прамером (као што је црвена боја на бази нафте) која подржава употребу. Пошто боју перхлоретилена садржи јаке раствараче, уништиће филм о прајмеру.

Одличан је значај да се добро обавља у антирустом и антикорозији за промоцију развоја зграде челичне структуре, сачувајте материјале, проширите радни век зграде, осигурати сигурну производњу и смањити загађење животне средине.